在生产太阳花及散热器的过程中，塞模是一个常见且严重的问题，不仅影响生产效率，还可能导致模具损坏。以下是关于塞模产生原因及解决办法的详细说明，帮助生产人员有效预防和解决塞模问题。
一、塞模产生的原因
模具本身存在问题
模具的设计或制造可能存在缺陷，导致在生产过程中容易出现塞模现象。中心位不正
模具的中心位置未对准，导致铝材在挤压过程中受力不均，容易引发塞模。挤压时挤速不当
挤压速度过快或过慢，都会影响铝材的填充效果，从而引发塞模。模具保温时间不够，造成模温不均
模具温度不均匀会直接影响铝材的流动性，导致填充不完全或局部堵塞。生产过程中挤压速度过快
过快的挤压速度会使铝材无法均匀填充模具，增加塞模风险。
二、解决办法
确保模具温度及保温时间
在上机前，确保模具温度达到440-460度，并保持足够时间，避免因模温不均导致塞模。校正中心位
在生产前，务必检查并校正模具的中心位置，确保其对正。采用短棒挤压方式
使用短棒挤压方式可以有效减少铝材在模具中的堆积，降低塞模风险。控制排气压力和流量
起压时，将排气压力设定在50以下，关闭排气开关，流量调至0。随后缓慢调节流量开关，确保流量不超过20，并注意主缸压力的变化。观察铝材填充情况
等待铝材完全填满工作带后，再观察齿的出料情况。确保所有齿都完全出料后，再缓慢加速。及时处理异常情况
如果发现有齿不出或拖住的情况，必须立即停止挤压，避免模具损坏。控制挤压速度
在正常生产过程中，挤压速度不宜过快。开机工需在出料口观察出料情况，如发现齿内有拖白现象（白点或白带），应立即停止挤压并卸模。
三、注意事项
人为原因导致模具报废的处理
如果因人为原因导致模具报废，或在生产过程中因突然塞模导致模具损坏，将按照车间模具奖罚制度进行处理。总结经验教训
希望大家在工作中总结经验教训，提高挤压技术，避免模具因非正常原因损坏。
通过以上措施，可以有效预防和解决太阳花及散热器生产过程中的塞模问题，确保生产效率和模具的使用寿命。希望挤压车间全体人员严格按照操作规范执行，共同提升生产质量。
挤压车间
2025.03.10
