在铝型材挤压生产过程中，塞模和堵模是常见且严重的问题，不仅影响生产效率，还可能导致设备损坏和产品质量下降。本文将从定义、原因、解决方案及预防措施等方面全面解析塞模堵模问题。
一、堵模和塞模的定义
堵模
铝材在模具出口处无法顺利挤出，导致挤压过程中断。
塞模
铝材在模具内部流动不畅，导致金属堆积在模具内部，无法正常成型。
二、堵模和塞模的主要原因
模具设计问题
分流孔设计不合理，导致金属流动不均匀
工作带长度过长或过短，影响金属流动速度
模具强度不足，在高温高压下变形
挤压工艺参数不当
挤压温度过高或过低，影响金属流动性
挤压速度过快，导致金属流动不稳定
挤压比过大，金属流动阻力增加
原材料问题
铝棒质量不合格，含有杂质或成分不均匀
铝棒表面有油污或氧化层，影响金属流动性
模具表面处理问题
模具表面粗糙度不达标，导致金属流动阻力增大
模具表面涂层磨损或脱落，影响金属流动性
操作问题
模具安装不正，导致金属流动不均匀
挤压过程中润滑不足，增加金属流动阻力
模具预热不充分，导致金属在模具内部冷却过快
三、解决堵模和塞模的措施
挤压温度
挤压速度
模具预热
优化模具设计
合理设计分流孔和工作带，确保金属流动均匀
提高模具强度，避免高温高压下变形
调整挤压工艺参数
控制挤压温度在合理范围内
根据产品要求调整挤压速度
选择合适的挤压比
确保原材料质量
使用高质量的铝棒，确保成分均匀且无杂质
清理铝棒表面的油污和氧化层
加强模具表面处理
提高模具表面光洁度，减少金属流动阻力
定期检查模具涂层，及时修复或更换磨损模具
规范操作流程
确保模具安装正确，避免偏斜
使用适量的润滑剂，减少金属流动阻力
充分预热模具，确保温度均匀
五、塞模堵模对生产的影响
降低生产效率
频繁的塞模堵模导致生产中断，影响产能
增加生产成本
清理模具和处理废品增加材料和时间成本
损坏设备
塞模堵模可能导致设备过载，缩短设备寿命
影响产品质量
堵塞后挤压的型材可能出现尺寸偏差、表面缺陷等问题
六、案例分析
案例描述
某铝型材生产车间使用外径为80*80mm、外壁厚度为4mm、内径为2.5mm的模具，生产过程中公头被压偏甚至断裂，导致堵模。模具损坏多套，合格品产量极低。
原因分析
公头设计不合理，中间公头过小，容易受力断裂
模具阻力过大，工作带长度过长，空刀和引流槽设计不光滑
挤压参数设置不当，速度和压力设置不合理
解决方案
优化模具设计
中间部位工作带整体减短，降低阻力
空刀及引流槽全部打光滑，减少粘附和摩擦
调整挤压参数
采用高温慢速上压，待铝液即将出工作带时卸模
在模具空刀内涂石墨润滑油，减少摩擦
改进操作流程
型材垫好底板，确保导引直度，避免晃动
使用2套模具完成生产任务，确保产品质量
七、常见问题解答
检查模具表面是否出现严重磨损或裂纹，测量模具尺寸是否符合设计要求。
在挤压前使用化学清洗或机械打磨去除铝棒表面的氧化层。
使用专用工具清理模具内部残留金属，必要时进行高温退火处理。
八、总结
铝型材挤压塞模堵模问题主要由模具设计、原材料质量、挤压工艺参数、设备状态及操作规范等多方面因素引起。
关键要点总结
优化模具设计是预防塞模堵模的基础
严格控制挤压工艺参数在合理范围内
确保原材料质量，避免杂质和氧化层
加强模具表面处理和定期维护
规范操作流程，确保模具正确安装和预热
建立完善的工艺监控和质量控制体系
通过优化模具设计、加强原材料质量控制、调整挤压工艺参数及规范操作流程，企业可以有效减少塞模堵模问题，提升生产效率和产品质量。
